油压冲床液压系统对工作介质的要求
油压冲床黏度确定的主要依据是液压系统中工作条件最为恶劣的液压泵等元件的类型、工作压力、使用温度及环境温度等。若工作介质的蒙古度太太，液压泵的咂袖状况恶化，容易产生气穴和汽蚀现象，使泵运转困难系统的压力损失大，效率降低若黯度太小，则系统泄漏太多，容积损失增加，系统效率降低，并使系统的刚性变差。为了使液压系统能够正常和稳定地工作，要求工作介质的薪度油压冲床随温度的变化要小，即蒙古度温度特性好润滑性与抗磨工作介质对液压系统中的各运动部件起润滑作用，以降低摩擦和减少磨损，保证系统能够长时②性良好同正常工作。特别是液压系统和元件向高压、高速、高性能化方向发展中，许多摩擦部件处于边界润滑状态，所以，要求液压工作介质具有良好的润滑性和抗磨性。

油压冲床废旧液压油的再生工艺方法流程
目的是去除做粒，提高袖的清洁度。过滤时宜在不低于60℃的温度下进行蒸惶。目的是利用油的锢程不同，将不同锢分油蒸出，以保证再生袖的闪点、蒙古度合格。蒸锢要在蒸锢釜巾进行。蒸锢时釜内只可装三分之二的油，装好后加热。在接近100℃时要慢升温，并在100℃保持一段时间，在此掘度时是脱水阶段，要特别注意防止突沸将油冲出。脱水完毕，要分段掌握好温度，进行蒸锢。首先使轻质袖以均匀速度锢出，当袖温升到200℃时，可往釜中送入少量蒸汽，逐渐加大蒸汽量。在冷凝管出口用量筒接取样，泊中水分占20%-30%时送汽量适宜，根据测定调节蒸汽量袖温升到300℃左右为止，维持此温度，继续通人蒸汽20-30min.整个过程需6-12h。油温冷却至160℃以下，将釜内残油放出。在蒸馆过程中，釜内应保持常压，如有压力，要查找原因，防止爆炸着火酸洗。目的是用硫酸除去袖中氧化产物、酸性物质及在使用过程中产生的沥青质、腔质等。酸洗油压冲床使用的硫酸榷度要求在92%-98%。酸洗要在有保温夹层的酸洗槽内进行。油中不含水，全部硫酸可一次加入，如含水多，可分两次加入。加酸搅拌时间为30-40min.搅拌后，加入占油量1%-15%的烧碱(浓度为10%)作凝聚剂，使小块酸渣凝聚成大块酸渣，加速酸渣的沉降，凝聚剂加入后可微搅拌4-5min。沉降2-4h可排放第一段酸渣.6-10h排放第二次酸渣。在冬季要保持室温在15℃以上，否则影响酸渣的沉降。凝聚剂一般在第二次酸洗后加入碱中和。中和剂主要使用苛性铀。碱洗时使用榷度大于10%的浓碱，油压冲床有利于脱除有机酸，但若碱渣分离不净，水洗时皂水解，油压冲床有机酸又会返回袖中。为了除去酸，采用榷醺低温处理较为有利，为防止乳化，常用3%-5%的碱雄度，温度70℃左右，若产生乳化要采取破乳措施.方法有热破乳和化学破乳两种.热破乳是在密闭釜中加热至130"℃然后放置，就可破乳。